长期以来，中国机床的核心部件五轴头一直依赖进口。由于缺乏核心零部件制造能力，中国机床企业只能沦为“钢材加工”企业。桂林机床负责人透露：“对于一台五轴联动龙门机床来说，重达数百公斤的五轴头占整机价格的60%，而耗电近百的主机吨钢价值不到40%。”

如今，越来越多行业的核心部件具有明显的“信息化”、“智能化”、“数字化”特征。很多时候，产品的数字化、信息化程度直接决定了产品的“含金量”。长期以来，技术含量低、处于价值链低端的产品是中国制造业的现状。要改变这种状况，就需要加快推进产品信息化。推进产品信息化和服务信息化是下一步推动两者深度融合的重中之重。

信息化具有高附加值

推动产品“机电信息”的融合，关键是嵌入式软件、工业电子、知识和数据的融合。

提高产品的“含金量”，是我国制造业摆脱体力劳动密集状态，进入价值链高端的关键。如今，产品的“含金量”与信息技术息息相关。数据显示，在豪华车中，电子产品的成本已经占到整车成本的70%以上，豪华车也在不断向“电脑+4轮”的方向发展；在机床制造方面，数控机床与传统机床相结合。比价格高20%~40%。嵌入电子信息技术，提高产品的智能化，带来更高的附加值。这样的溢价规律在汽车、船舶、机械设备、

北京航空航天大学机械工程与自动化学院飞机制造工程系教授刘继红表示，推动产品信息化，就是要推动产品的“机电信息”融合。使产品具有更高的智能化和智能化有几个关键，一个是嵌入式软件，一个是工业电子，第三个是知识和数据。产品信息化的关键。

青岛某纺机负责人透露，他自主研发的几款核心产品即使在市场低迷的情况下，依然供不应求。当某些需求和某些想法得到满足时，就会进行新产品的开发。围绕世界最新理念，融合数字化、集成化、网络化进行新产品研发，以理念确定产品和技术，确保产品与其他先进纺织设备产品同步制造企业世界乃至世界领先。

人才是最大的挑战

提升装备产业数字化、智能化水平并非易事。它需要三个维度的复合型人才，人才的缺乏是最大的挑战。

几乎所有的企业都明白，给产品添加“智能”、“智慧”、“信息化”是提高产品附加值的重要途径，但要给产品添加“智能”和“价值”，推动产品信息化并非易事. 宏达纺机负责人坦言：“纺织装备从机械化向数字化、智能化转型是一次革命性的飞跃，并不是一件容易的事。需要三个维度的复合型人才，人才的匮乏是最大的挑战。”

应该说，加快中国制造产品信息化进程，推进产品“数字化”、“智能化”、“网络化”，任务艰巨，需要信息技术与各领域技术的深度融合。对人才的要求高于一般IT人才的要求。

某机床相关负责人坦言，机床行业相对于IT是传统行业，很难提供与IT企业、互联网企业同等待遇。留住和招人是个大问题。

多方合作推进产品信息化

要探索产、学、研、用有机结合，与IT企业达成新的商业模式合作，加大对产业环境的支持力度。

业内人士表示，推进产品信息化，提升中国企业系统能力，解决复合型人才问题，确实是一项艰巨的任务。这样的复合型人才在学校往往难以培养，需要项目带动，企业带动。成长，把普通人才变成行业人才。

加快产品信息化，需要充分利用新一代信息技术，真正将新一代信息技术融入产品。除了技术层面的融合，这种融合还需要在商业模式上进行更多的融合，也需要IT企业在商业模式上有更多突破性的合作思路。

推进产品信息化，加快两化深度融合，除了企业自身要付出更多努力外制造业信息化，还需要产业环境的进一步支持。彭建东认为，装备制造业是中国制造业升级的关键环节，需要国家给予更多支持。但目前国家各项相关政策对装备制造企业的支持主要集中在后端产业化环节，以及企业前端研发投入。支持力度还太小，冶金装备制造等需要自主创新的核心技术还很多。比如核心控制系统“黑匣子” 在冶金制造装备方面需要国家投入和整合更多资源，加快突破。.

因此，他希望政府相关部门多出台政策，整合各种社会资源，支持装备企业开发更多“黑匣子”核心产品，让装备制造业最终破解“黑匣子”问题，全面提升我们的国家。装备制造业的核心竞争力。(w)